Automazione integrata mirata a nuovi traguardi produttivi

Nello stabilimento di Radom, il produttore leader polacco Erkado investe in linee integrate SCM di pressatura, profilatura e squadrabordatura per coniugare volumi elevati, flessibilità e qualità costante nella produzione di porte.

Erkado è un protagonista del mercato delle porte in Polonia oltre ad essere un brand rinomato a livello internazionale. Un colosso con 50 anni di esperienza, una capacità produttiva di 1 milione di porte all’anno e 1100 addetti distribuiti in tre stabilimenti tra Chwałowice, Gościeradów e Radom. Quest’ultimo, fondato nel 2021, è il sito più recente del gruppo ed è dedicato alla fabbricazione su larga scala per i principali rivenditori di materiali edili. Un nuovo segmento di business per il leader polacco, affrontato con un investimento mirato in linee automatiche e integrate di pressatura, profilatura e squadrabordatura sviluppate insieme al team Engineering di SCM. 
Gli impianti sono stati sviluppati per gestire con grande efficienza la lavorazione di porte a tre strati, garantendo elevati standard qualitativi e una produttività che oggi raggiunge – per turno - fino a 600 porte sulla linea di squadrabordatura e fino a 1200 in quella di pressatura e profilatura. 

“Dopo un’analisi approfondita delle soluzioni disponibili sul mercato, abbiamo scelto all’unanimità SCM, convinti dalla qualità, dall’affidabilità e dall’elevato livello tecnologico delle sue soluzioni”, spiega Dawid Piasek, Vicepresidente di Erkado. “Determinante è stato anche l’approccio consulenziale: SCM non ci ha fornito solo macchine, ma un supporto completo allo sviluppo produttivo. I suoi ingegneri, in collaborazione con Marcin Kędzierski, direttore di Erkado, hanno progettato due linee su misura in base alle nostre necessità e agli spazi disponibili. Oggi siamo pienamente soddisfatti di queste soluzioni che in termini di produttività e qualità hanno accelerato in modo significativo la crescita di Erkado”. 
 

Una strategia industriale orientata all’automazione

La fabbrica di Radom e gli impianti di SCM si inseriscono in una strategia di lungo termine centrata su investimenti in tecnologie avanzate, robotica e automazione.  
Prosegue Piasek: “Nel nostro stabilimento di Radom, serviamo principalmente grandi fornitori del settore edile, che richiedono un'eccellente qualità, tempi di consegna molto brevi e grandi volumi. Grazie a queste linee siamo in grado di soddisfare tutte queste esigenze, producendo diverse tipologie di porte - a pannelli, modulari e tagliafuoco - e rispondendo efficacemente ad ogni richiesta del mercato sia nell’ambito privato che commerciale”. 
L’introduzione dell’automazione ha ridotto sensibilmente gli errori produttivi e accorciato i tempi di consegna mentre la gestione digitale dei processi garantisce un controllo completo della produzione e un utilizzo ottimizzato delle risorse.
 

Il processo produttivo si sviluppa in automatico lungo tre principali fasi. 
L’assemblaggio dei componenti del telaio e delle cartelle e la successiva pressatura vengono effettuati in una linea “sergiani las” che permette di realizzare una porta ogni 20 secondi circa, in ciclo continuo e con elevata flessibilità.  
Le cartelle vengono alimentate tramite un ponte di carico “mahros”. In parallelo, tre stazioni con robot antropomorfi assemblano in automatico il telaio della porta composto da traversi e montanti che insieme al pannello di isolamento, alimentato in automatico da un secondo portale, creano lo strato intermedio della porta. Una volta completato e perfettamente centrato, questo strato viene depositato sulla cartella inferiore. Nelle stazioni successive la cartella superiore viene ribaltata e l’assemblaggio della porta è completato. 
Le porte così composte vengono quindi caricate automaticamente in una pressa a 10 vani, evitando i tempi di attesa tipici delle presse a carico simultaneo. Il funzionamento della “sergiani las” si basa infatti su un sistema esclusivo di SCM che consente l’apertura, il carico e la chiusura di un vano mantenendo costante la pressione impostata sugli altri vani.  
Spazzolatrice, incollatrice con alimentazione automatica della colla, rulliere e scarico automatico completano questa soluzione. “Per noi era fondamentale garantire un’elevata stabilità nel processo di incollaggio e una pressione uniforme - commenta Piasek -. La pressa ‘sergiani las’ offre benefici diretti sulla qualità del prodotto e sull’efficienza complessiva”. 

Precisione e ottimizzazione

Dopo la pressatura, i pannelli vengono trasferiti in un magazzino buffer verticale con funzione di raffreddamento, per poi essere inviati automaticamente a una profilatrice monolaterale “celaschi cpm”. Questa macchina svolge un ruolo chiave nel processo produttivo, occupandosi del rifilo di un lato longitudinale e garantendo il corretto inserimento della porta nel primo ciclo di squadrabordatura. Grazie all’impiego della “celaschi cpm”, è quindi possibile evitare un ulteriore passaggio nella linea di squadrabordatura, ottenendo una significativa riduzione dei tempi di ciclo. “Questa profilatrice ci garantisce un’elevata precisione e flessibilità produttiva - commenta ancora il Vicepresidente di Erkado -. Nel loro insieme, queste soluzioni ci permettono di mantenere standard qualitativi elevati, aumentando al contempo l’efficienza e la capacità di adattare la produzione alle richieste dei clienti”. 
La linea si completa con un impilatore automatico a tre stazioni “mahros runner” per la gestione delle cataste finite. 

Flessibilità al top

La flessibilità è il principale vantaggio della linea “stefani flex”. Le porte, caricate tramite ponte “mahros brush”, vengono squadrate e poi bordate su tre o quattro lati, con una gestione in logica di catasta sia omogenea sia mista. 
Il sistema consente di caricare più cataste lungo tutta la rulliera di ritorno, ottimizzando cosi i tempi di set-up fra le varie porte e soprattutto garantendo una elevata autonomia di funzionamento ininterrotto.
I cambi di lavorazione avvengono in totale automazione, con riposizionamenti gestiti su tutta la macchina nelle fasi di profilatura, incollaggio e finitura del battente. Il gruppo incollaggio è dotato di dispositivi di pressione per la sagomatura del bordo sul profilo della porta con posizionamento elettronico su entrambi gli assi X e Y. 
L’intera linea è gestita da supervisore, con diverse modalità di lancio delle distinte di lavorazione, ed è in grado di lavorare porte di grandi dimensioni e peso fino a 100 kg. 
“Il nostro obiettivo principale era ottenere la massima qualità di finitura e la totale ripetibilità del processo. Allo stesso tempo, cercavamo un elevato livello di automazione e un incremento della produttività. Grazie a questa tecnologia abbiamo migliorato l’estetica dei nostri prodotti, ottimizzato i processi e ridotto gli sprechi”. 

Una partnership che sostiene la crescita 

Per Erkado, il valore dell’investimento va oltre la tecnologia installata e si traduce in una collaborazione continua. “La collaborazione con SCM rappresenta per noi una vera partnership”, conclude Piasek. “In ogni fase, dall’installazione alla gestione quotidiana, possiamo contare su un supporto professionale. Apprezziamo in particolare la rapidità e la competenza del servizio di assistenza, la disponibilità dei ricambi e il supporto consulenziale”. 

Un rapporto che guarda al futuro: Erkado proseguirà nel proprio percorso di crescita puntando su automazione ed espansione internazionale, con l’obiettivo di aumentare ulteriormente la capacità produttiva e consolidare il proprio posizionamento come produttore moderno e competitivo.  
 

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