Energy Panel Structures (EPS), con sede a Graettinger, nello stato dell’Iowa, è una realtà riconosciuta come leader nella realizzazione di edifici ingegnerizzati. La sua storia ha avuto inizio nel 1981 ad Albert Lea, in Minnesota, con la fabbricazione di pannelli parete isolanti per il settore agricolo. Da allora, EPS ha diversificato la sua produzione estendendola anche agli ambiti del commercio e dell’industria. Dopo tre piani di ampliamento, nel 1988 l’azienda si è trasferita nell’attuale sede di Graettinger, in un nuovo stabilimento di 40.000 metri quadrati progettato appositamente per la produzione di pannelli coibentati. Dal trasferimento a Graettinger, EPS si è allargata più volte, fino a raggiungere un totale di oltre 175.000 metri quadrati di produzione e oltre 50.000 metri quadrati di magazzino. All’interno di questo stabilimento EPS produce pannelli isolanti strutturali (SIP) di varie dimensioni e spessori, che rappresentano il suo core business.
Abbiamo avuto la possibilità di scoprire di più sulla fabbrica di Graettinger grazie a “Brad the Builder”, un famoso youtuber che costruisce case su misura da oltre 35 anni. Brad ha visitato l’azienda per il suo video “The Building secret behind my luxury dream Shop”, in cui Tim Lyle, District sales Manager di Energy Panel Structures, e Mike Mattison, VP Sales and Marketing, raccontano dell’azienda, dei punti di forza dei suoi prodotti e delle tecnologie avanzate utilizzate per realizzare i suoi pannelli SIP, tra cui un centro di lavoro CNC “area” di SCM.
Lo youtuber è rimasto particolarmente colpito dalla varietà di progetti realizzati con i pannelli SIP, che vanno da case residenziali ultramoderne, come una casa sul lago premiata sia dalla SIPA - Structurally Insulated Panel Association che dalla National Home Builders Association, a cliniche dentali e strutture commerciali. Nonostante l’idea comune che i pannelli SIP siano modulari e squadrati, la realtà è che questi sono estremamente versatili e adatti a creare edifici unici e personalizzati.
Il processo di produzione: un centro di lavoro “area” di SCM per garantire che tutti i componenti siano precisi e pronti per essere assemblati in loco
Energy Panel Structures produce questi pannelli in un ambiente controllato, garantendo una qualità superiore e un isolamento ottimale. L’utilizzo di macchinari avanzati permette di creare pannelli altamente personalizzati e ben isolanti, perfetti per ottimizzare la produzione e per soddisfare le esigenze di strutture ad alta efficienza energetica per edifici agricoli, residenziali e commerciali.
EPS si avvale di diverse soluzioni tecnologiche e ogni macchina viene utilizzata in varie fasi del processo.
Il processo inizia con la preparazione dei materiali. In primo luogo, i pannelli vengono tagliati a misura con una sega computerizzata che tratta compensato o OSB, talvolta in formati eccezionali come 8x24. Una volta ottenute le dimensioni giuste, i pezzi vengono preparati per la fase di laminazione. Vengono quindi prodotti i pannelli parete, con spessori variabili da 4 ½” (pollici) a 12 ¼” (pollici) a seconda delle esigenze specifiche del progetto. Alcuni pannelli sono dotati di canaline interne per il passaggio dei cavi elettrici, in modo che l’elettricista possa lavorare senza che i cavi siano visibili.
Una volta pronta la base del pannello, si applica una colla poliuretanica attivata dall’umidità, che deve essere messa sotto pressione in una pressa per circa 18 minuti. Il pannello, una volta compresso, subisce un processo di trasformazione in porte, finestre e altri componenti strutturali. Per alcune lavorazioni, l’azienda utilizza macchinari avanzati per ottenere tagli precisi su travi e porzioni di tetto, compresi i fori per i cavi e altri dettagli necessari. È qui che entra in gioco il centro di lavoro CNC “area” di SCM, che assicura che tutti gli elementi siano precisi e pronti per essere assemblati nei pannelli finiti.
“I principali vantaggi del centro di lavoro ‘area’ di SCM sono la precisione, la possibilità di eseguire tagli di misura e sfinestrature in modo automatico, la velocità di taglio e l’affidabilità della macchina”, affermano Tim e Mike.
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