Sangiacomo
Tecnologie per il mobile
Per il Mobilificio SANGIACOMO, protagonista dell’arredo e del design made in Italy da oltre cinquant’anni, SCM ha “cucito” un progetto engineering su misura, costituito da una cella di sezionatura angolare e da una linea di squadrabordatura tra loro complementari. La collaborazione va avanti e già nuove idee sono allo studio, tra cui un piano di logistica integrata per rendere il flusso produttivo un sistema sempre più connesso e automatizzato, nella logica di una vera “Smart Factory 4.0”.
Il mobile del futuro non sarà diverso da quello del passato.
Non cambiano l’emozione, il calore ed il confort che una cucina, un ambiente living o una camera da letto devono trasmettere all’interno di una casa, la nostra casa.
Cambia invece, e in fretta, tutto ciò che sta intorno a questo mobile: cambia la tecnologia della ferramenta, si arricchisce di funzioni tecnologiche per un maggior confort e multimedialità, cambia per l’acquirente il modo di scegliere un prodotto, perché lo si vuole sempre più personalizzato sulle proprie esigenze, e si velocizzano i tempi di acquisto e di consegna, sempre più complicati da rispettare per chi non produce mobili in serie, ma lotti estremamente vari per colori, forme, dimensioni, finiture e design.
SANGIACOMO, con oltre mezzo secolo di storia nel cuore del Nord Est italiano, è la testimonianza di come sia possibile affrontare con successo queste sfide per competere da leader sui mercati internazionali. L’innovazione tecnologica è la rotta che dal 1968 ha sempre guidato la famiglia Piovesana, al timone di una realtà imprenditoriale che conta 400 dipendenti diretti e una rete consolidata di outsourcing nel distretto dell’ Alto Livenza di oltre un migliaio di collaboratori indiretti.
Qualità, cultura del design e personalizzazione
Sono chiari i concetti chiave per questo mobilificio che realizza soluzioni di arredamento complete per il settore domestico ed il contract. Un percorso progettuale e produttivo che prosegue giorno dopo giorno con una chiara vision rivolta al futuro nel moderno stabilimento di Pasiano di Pordenone di oltre 50mila metri quadrati. “Dividiamo la nostra produzione in cucine (con il marchio MESON’S CUCINE), zona giorno, zona notte e armadiature e queste ultime, in particolare, rappresentano per noi un segmento di mercato molto importante, non solo per la vasta scelta, tra battenti, scorrevoli, complanari e cabine armadio, ma anche per la ricerca costante della qualità estetica e funzionale dei prodotti e alla selezione accurata dei materiali.
Qualità finalizzata al confort di utilizzo nel tempo, che implica, per esempio la facilità di trasferire il prodotto in un altro ambiente senza intaccarne la robustezza, spiega Loris Piovesana, Chief Innovation Officer del Gruppo SANGIACOMO. Lo splendido showroom dove ci accoglie, dà l’idea già ad un primo sguardo della notevole varietà dei prodotti in gamma e della cura per il dettaglio ed il design che caratterizza i vari ambienti, tra cucine, camere da letto e soggiorni.
“L’attenta ricerca della qualità estetica e funzionale del prodotto, a partire dalla selezione accurata dei materiali, è necessaria per soddisfare le esigenze di un mercato sempre più complesso – sottolinea Piovesana -. L’altra esigenza è quella di garantire al cliente l’integrazione dei vari prodotti in una gamma capace di offrire un sistema completo e integrato di arredo personalizzabile a seconda delle esigenze di ogni singolo cliente, con un occhio di riguardo nei confronti del budget, senza sacrificare gli standard di qualità, che sono sempre garantiti.
Coraggio e innovazione
Alla luce di queste esigenze, SANGIACOMO ha rinnovato fortemente i suoi processi negli anni, strutturando parte della produzione per lotti sempre più piccoli e investendo in alta tecnologia per una sempre maggiore semplificazione e controllo della logistica.
La collaborazione con SCM, in questo percorso di profonda e continua innovazione, è servita a mettere in atto un progetto engineering capace di rispondere a tre obiettivi primari: aumentare l’efficienza produttiva anche per le lavorazioni flessibili a “lotto 1”, migliorare ulteriormente la qualità del prodotto e favorire un sistema di produzione di ultima generazione, interconnesso ed integrato, che garantisse un flusso rapido e continuo. Il tutto è avvenuto attraverso due impianti di automazione complementari: una cella di sezionatura, composta da una sezionatrice angolare “gabbiani a3” corredata da un sistema di scarico “mahros stacker”, capace di una produttività fino a 2000 pezzi per turno a “lotto 1” e singolarmente etichettati; una linea di squadrabordatura da 3500 passaggi per turno composta da un sistema di carico e scarico automatico “mahros brush” e da una squadrabordatrice “stefani sb”.
La differenza di poter avere fino a tre tagli logici differenti
La cella offre tutti i plus della sezionatrice angolare “gabbiani a3”, come il dispositivo FlexCut che consente di eseguire in tempi ridotti complessi schemi di taglio. Ma, soprattutto, si distingue per l’elevato livello di automazione. In ingresso, è possibile accatastare grandi quantitativi di materiale su un sistema di rulliere con spintore che, via via, muoverà i pannelli per la prima fase di etichettatura. Stampa e applicazione dell’etichetta del codice a barre avvengono automaticamente e in tempo mascherato: il materiale, in attesa di essere caricato in macchina, viene etichettato e lo stesso spintore, al termine della stampa, lo trasferisce sul piano di lavoro.
Ad una stazione di taglio longitudinale si affianca una stazione di taglio trasversale molto flessibile, che consente di eseguire con un solo passaggio fino a tre tagli di misure differenti contro i due normalmente effettuati per questa tipologia di impianti.
In uscita, l’impianto di scarico ed impilamento automatico “mahros” è composto da sei stazioni. Tutti i materiali più pesanti, come i lotti più grandi, vengono trasferiti verso il ponte “stacker” mentre le pile di pannelli a “lotto 1” vengono gestite attraverso un sistema di smistamento manuale. In ogni caso lo scarico e lo smistamento avvengono senza alcuna interruzione, grazie ad un supervisore che trasmette tutte le informazioni necessarie per accatastare anche pannelli diversi tra loro in pile omogenee per la lavorazione successiva nella squadrabordatrice.
Loris Piovesana commenta: “La flessibilità era per noi fondamentale e la caratteristica del FlexCut ci permette di poter lavorare sia “MTS” (“Make to Stock”)” che “MTO” (“Make to Order”). Stiamo utilizzando la cella anche per la gestione dei ripristini. Ci sono poi altre caratteristiche che apprezziamo molto, come la preparazione di cataste, il taglio in FlexCut con cataste miste e tutta la logistica che questa cella è in grado di gestire”.
“Mass customization” senza più limiti per la bordatura
Cuore di questa linea è la squadrabordatrice bilaterale “stefani sb”, sinonimo di eccezionale affidabilità ed efficienza, con un sistema di apertura spalle molto rapido (fino a 10 metri al minuto), un magazzino portarotoli di ben 24 stazioni, la possibilità di lavorare in modalità continua e flessibile con due tipi o due colori di colla diversi, un doppio gruppo arrotondatore ad assi interpolati per la lavorazione con la massima velocità e qualità dei materiali più diversi, legno compreso, ed il sistema Multiedge per un set-up immediato degli utensili.
La logistica è ottimizzata in ingresso grazie ad un sistema a doppia stazione per il carico automatico “mahros brush”, molto flessibile, oltre che veloce, con supervisore. In uscita, un altro sistema di scarico automatico “mahros brush”, anch’esso con doppia stazione, offre il massimo della flessibilità.
Carico e scarico possono comunque essere effettuati anche manualmente per esigenze ed urgenze particolari o puntuali.
Piovesana commenta: “Questa linea ci ha consentito di aumentare la produttività e di ottenere risultati migliori anche in termini di rapporto qualità/prezzo”. Infatti, il flusso prosegue a ciclo continuo, senza dover effettuare set-up per reimpostare l’impianto in base alle caratteristiche del pannello in lavorazione (dimensione, forma, colore, spessore del bordo, ecc.). La modifica dei parametri avviene in tempo mascherato ed il flusso può così procedere a ritmo elevato, pari a 3500 passaggi per turno, di cui una parte a “lotto 1”.
L’altro plus molto apprezzato da SANGIACOMO è la possibilità di ottenere una migliore finitura pur in presenza di una maggiore flessibilità nella produzione dei semilavorati. “Il melamminico di ultima generazione, ad esempio – aggiunge Piovesana - non è più un prodotto di primo prezzo, ma è un melamminico oramai strutturato con delle finiture, con del design e, diversamente da prima, ha un proprio specifico segmento di mercato che sta crescendo. Ecco perché utilizziamo questa squadrabordatrice per produrre non solo dei semilavorati, che necessitano di ulteriori cicli di lavorazioni, ma dei veri e propri prodotti finiti”.
“Fin dall’inizio SCM ha saputo ascoltare le nostre esigenze, - conclude Piovesana – ha saputo realizzare ciò che esattamente stavamo cercando, e ad un costo in linea con le nostre aspettative. Inoltre, la nostra azienda lavora a seconda della stagionalità, su due o tre turni, perciò abbiamo bisogno costantemente di un referente che sappia, in caso di esigenza, darci una risposta immediata anche via web”.
Quanto raccontato fin qui è solo parte di un progetto ben più ampio, al quale SANGIACOMO sta lavorando con SCM: un piano per sviluppare all’interno dello stabilimento una logistica integrata d’ultima generazione. Non vi sveliamo, per ora, nulla di più, ma siamo sicuri che il coraggio, la creatività e passione di questa splendida realtà imprenditoriale continueranno ad essere di stimolo anche per i futuri progetti engineering targati SCM.
Mobilificio San Giacomo
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