Atl

Furniture technologies

Meister des Komfort und der italienischen Eleganz!

Wirklich beeindruckend. Es kommt nicht oft vor, dass man eine Produktionslinie sehen kann, die 1200 Sofas am Tag hervorbringt! Noch dazu nach klaren Regeln: Qualität bis ins kleinste Detail, maximale Sicherheit. Mehr als zwanzig Jahre Partnerschaft mit SCM.

Man sagt manchmal, Unternehmen seien das Spiegelbild derjenigen, die sie gegründet haben und verwalten - das offene Lächeln, mit dem uns Franco Tartagni empfängt, bestätigt diese tiefe Wahrheit. Eine riesige Werkanlage von über 45.000 Quadratmetern, in der alles organisiert, gepflegt, sogar behaglich ist... im wahrsten Sinne des Wortes eine Fabrik, die zu lächeln scheint. Sicher, Probleme gibt es immer, Dinge, die zu verbessern, Antworten, die zu geben wären - aber der Eindruck ist absolut positiv: Dieser Ort ist wirklich schön!

Wir befinden uns im Sitz der Firma Atl in Faenza, einem echten Koloss im Sektor der Produktion von Polstermöbeln: 82 Millionen Euro Umsatz im Jahr 2016. Franco Tartagni ist einer der Gründerväter dieses Unternehmens. Er kann auf einen langen Weg zurückblicken, der von Kompetenz und Leidenschaft geprägt und von dem Wunsch gekennzeichnet ist, etwas Gutes für sich und für die andern zu tun, dem Willen, immer noch ein Stückchen weiterzugehen...

 

 

"...Ausdruck unserer 40-jährigen Firmengeschichte", sagt uns Herr Tartagni zufrieden. "Mein Sozius Luciano Garoia und ich haben im Jahr 1976 entschieden, uns selbstständig zu machen. Wir befinden uns hier im Herzland der Produktion von Polstermöbeln, und wir beide arbeiteten damals für eine Firma, die Polyurethan für Polsterungen verarbeitete. Es waren Jahre, in denen es an Arbeit nicht fehlte, und viel Mut gehörte nicht zu unserer Entscheidung, das muss ich zugeben... Zu unserer großen Freude entschieden einige unserer Kollegen, sich mit uns in dieses Abenteuer zu stürzen, und am Ende waren wir zu elft, plus zwei jungen Mädchen, die noch nicht mal alt genug waren, um Gesellschafterinnen zu werden. So wurde die Kooperative Cipes geboren, mit mir und Garoia als Geschäftsleiter. Seitdem sind viele Jahre vergangen und es ist viel Wasser den Fluss hinuntergeflossen - aber Garoia ist immer noch ein Pfeiler des Konzerns Atl, von dem er 30% besitzt. Das erste Jahr war schrecklich, unter anderem, weil wir befürchteten, jemand könnte uns imitieren und dadurch Unruhe stiften in einem unternehmerischen Kontext, der eindeutig "traditionell" geprägt war. Wir haben durchgehalten und konnten die ersten Kunden in der Gegend von Forlì finden. Langsam ging es bergauf, was wahrscheinlich auch unserer Erkenntnis zuzuschreiben war, dass wir schneller als andere die Bedeutung eines sehr guten Kundendienstes begriffen hatten. Die Nachfrage war stark und die Polstermöbelfabriken mussten sich auf ihre Arbeit konzentrieren, indem sie die Bearbeitungen stromauf im Herstellungsprozess auslagerten: Im Laufe der Jahre haben wir gelernt, alles zu machen und unseren Kunden Gestelle zu liefern, die nur noch gepolstert werden mussten. Wir kauften zwei Schreinereibetriebe, die heute beide zu unserem Sitz in Faenza gehören, um die Gestelle, die Strukturen herzustellen… Es begann ein starkes Wachstum, das uns sukzessive zur Produktion von fertigen Sofas gebracht hat, die an den Kunden ausgeliefert werden konnten. Dieser Schritt hat dazu geführt, dass wir im Jahr 1997 zum Lieferer eines bedeutenden Konzerns im Sektor der Verbrauchermärkte wurden, und 2002 einer weltweiten Kette von High-End-Geschäften".

 

Das Geschäft läuft auf Hochtouren: Durch Start-ups und Übernahmen wird das Unternehmen stärker, vertieft seine Kompetenzen und präsentiert sich auf dem Markt als ein Anbieter des kompletten Prozesses, von der Planung bis zum Sofa, das ins Wohnzimmer oder Büro eines Kunden gestellt werden kann. Wichtige Partnerschaften, die neue Möglichkeiten eröffnen, festigen sich: Das Spektrum reicht jetzt von der Produktion von Einzelstücken bis zur Auftragsfertigung, abgerundet durch die Fähigkeit, den Anforderungen unterschiedlicher Marktsegmente gerecht zu werden, vom Konsumprodukt bis zum Ledersofa mit raffiniertem Design.

"Genau in dieser Zeit, im Jahr 2010, entstand der Kontakt zu einer großen und namhaften Marke des italienischen Vertriebs, ein Exzellenzunternehmen mit 200 Verkaufsstellen, das uns vor eine große Herausforderung stellte: Tausend Sofas am Tag herzustellen".

"Ohne Ihnen die Geschichte in ihren Details zu erzählen, möchte ich Ihnen nur sagen, dass wir von dem internationalen Unternehmen Golden Lady das Werk der Marke Omsa gekauft haben, das schließen musste, und es zu der Fabrik gemacht haben, in der Sie heute sitzen", sagt uns Herr Tartagni und schaut sich dabei um. "Dabei haben wir 150 von den Leuten eingestellt, die Omsa zu Hause gelassen hatte".

Am 22. April 2012 haben wir die Immobilie gekauft, und im September startete die Produktion in einem komplett renovierten Gebäude und einer nagelneuen Anlage. Das übernommene Personal hatten wir zuvor über intensive, von uns organisierte Schulungen für seine neue Tätigkeit ausgebildet. In wenigen Monaten hatten wir ein Wunder vollbracht, ohne davon zu sprechen, dass wir mit den Konsequenzen des Erdbebens zurechtkommen mussten, von dem die Region Emilia betroffen war und das viele der Werkstätten in die Knie zwang, die für uns arbeiteten.

1200 Sofas verlassen jeden Tag die 45.000 Quadratmeter große Werkanlage von Faenza. "Ich glaube, es ist die größte Anlage für die Herstellung von Polstermöbeln, die heute in Italien in Betrieb ist", erklärt uns Herr Tartagni. Hier arbeiten 500 der 600 Angestellten des Konzerns, zu denen mindestens 300 weitere Personen hinzukommen, die für die Zulieferbetriebe tätig sind. Sie sind nicht nur mit der Herstellung von Sofas, sondern auch mit dem Schneiden von Polyurethan und in der Schreinerei beschäftigt, die sämtliche Produktionseinheiten des Konzerns bedient.

In den 10.000 Quadratmetern des Firmensitzes in Bertinoro ist die Produktion von Leder- und High-End-Sofas konzentriert.

Den größten Eindruck macht allerdings das Werk in Faenza, "....eine äußerst flexible Anlage, die gebaut wurde, um täglich das machen zu können, was wir uns vorgenommen hatten", fährt Herr Tartagni fort. "Wenn wir beispielsweise programmiert haben, dass heute 1.125 Sofas unsere Tore verlassen, dann werden bis heute Abend 1.125 Sofas auf die Lastwagen geladen. Dabei müssen Sie sich vor Augen halten, dass wir täglich an mindestens 60 unterschiedlichen Modellen arbeiten, und dass jedes Modell in etwa 20 Ausführungen erhältlich ist, das heißt, dass die 1.200 Sofas, die wir durchschnittlich produzieren, in 300 Varianten hinsichtlich der Form, Farbe, Größe, Anzahl an Sitzplätzen und Funktionen hergestellt werden... Jede "Kapsel" unserer Anlage ist die Werkbank, an der eines unserer Sofas konstruiert wird, von der Montage der ersten Holzstücke für die Struktur bis zum Endprodukt, alles nach vorgegebenen Zeiten und mit einer informatisierten Verwaltung, die den einzelnen "Stellungen" mitteilt, welche Materialien, Mechanismen oder Stoffe sie bereitstellen müssen, um das nächste Sofa herzustellen".

Wie ist es möglich, dass alles glatt läuft?

"Dank der Organisation und der Technologie, wobei gesagt werden muss, dass die Produktion von qualitativ hochwertigen Polstermöbeln immer auch eine handwerkliche Tätigkeit voraussetzt, bei der die Kompetenzen und manuellen Fertigkeiten des Menschen den Unterschied ausmachen. Vor allem in der Endphase, wenn die Sofas mit Stoff bezogen werden: Stück für Stück werden sie verkleidet, Element für Element, perfekt "maßgeschneidert". Um nicht von den Ledersofas zu sprechen, für deren Herstellung die handwerklichen Fähigkeiten der Beschäftigten ausschlaggebend sind: Für jedes qualitativ hochwertige Polstermöbelstück, das wir bauen, werden mindestens sieben, acht Arbeitsstunden allein für das Beziehen benötigt. Hier kommen keine Technologien, keine Automatismen zum Einsatz, sondern ausschließlich außergewöhnliche Fähigkeiten und eine große Leidenschaft für die eigene Arbeit".

Wo kann Ihnen die Technologie helfen?

"In den Phasen, in denen das Material geschnitten wird, sowohl das Holz als auch die Stoffe oder Materialien für die Polsterungen. Hier haben wir die Prozesse dahingehend perfektioniert, dass die Vorbereitung der Halbfertigprodukte, die anschließend von unseren Handwerkern zusammengebaut werden, so "industriell" wie möglich erfolgt.

Sie müssen sich vorstellen, dass wir am Anfang unserer Erfahrung als Schreiner, als wir die beiden Werkstätten kauften - die für uns strategisch wichtig waren, weil sie uns die Möglichkeit zu Verwaltung der kompletten Produktionskette gaben - , nur über ein paar traditionelle Maschinen mit sehr einfachen Technologien verfügten: Bandsägen, einige Hobelmaschinen, eine Säge mit mehreren Sägeblättern, Kappsägen und wenig mehr. Auch unter dem Gesichtspunkt der Sicherheit konnten wir dank der fortschrittlicheren Technologien Schritte nach vorne tun. Der Wunsch, bestimmte Phasen unseres Produktionsprozesses sicherer zu machen, war der Auslöser für unsere Zusammenarbeit mit der Scm Group. Es war das Jahr 1998 und wir entdeckten, dass Scm eine Maschine hatte, die genau unseren Bedürfnissen entsprach, da sie die Bearbeitung von Holz und Platten in absoluter Sicherheit ermöglichte. Wir kauften diese Maschine umgehend - das war der Startschuss für eine Partnerschaft, die zu unserer großen Zufriedenheit bis heute anhält.

Wir sind zusammen mit Scm gewachsen, haben gelernt, uns zu verstehen und immer die optimale Lösung zu finden. Es waren die Techniker von Scm, die unsere erste Plattenaufteilsäge installiert haben. Vor kurzem erst haben sie eine weitere Winkelanlage bei uns aufgestellt, zwei Maschinen, mit denen wir sowohl hinsichtlich der Produktivität als auch der Sicherheit einen großen Sprung nach vorne machen konnten.

Die Firma, die Sie heute hier sehen, mit ihrer Fähigkeit, 1.400 Sofas täglich herzustellen, ist das Resultat unserer Investitionen in Personen und Technologie: Um präzise Organisationskriterien anwenden zu können und technologisch auf dem neuesten Stand zu sein, mussten wir die Produktionskosten senken, unsere Verfahren schlanker machen, unsere Fähigkeit verbessern, den Kunden genau das zu bieten, was sie wünschen. Das alles in maximaler Sicherheit, ein für uns unverzichtbarer Wert".

Eine Runde in der großen Schreinerei im Werk von Faenza genügt, um zu verstehen, was Herr Tartagna sagen möchte: Stapel von Werkstücken, Teilen aus Holz, die darauf warten, in eine pausenlos arbeitende Produktionskette eingespeist zu werden. Zirka 40 Angestellte, die in zwei Schichten arbeiten, um die Leisten und Profilelemente vorzubereiten, die anschließend zusammengesetzt werden und die Struktur eines Sofas oder Sessels bilden.
 

"Eine gut gemachte, robuste Struktur aus Holz ist rein ökonomisch gesehen wenig wert im Vergleich zu dem, was die Endkosten eines Polstermöbelstücks sein werden. Wir von Atl sind uns jedoch sicher, dass eine gute Struktur fundamental ist, um ein gutes Sofa herzustellen. Es lohnt sich nicht zu sparen, deshalb verwenden wir Platten und Holz erster Qualität; das Gleiche gilt auch für alle Rohmaterialien, die in unser Werk kommen. Für die Produktion von großen Stückzahlen ist es unerlässlich, wie ich zuvor schon hervorgehoben habe, dass der Prozess reibungslos und ohne Unterbrechungen abläuft. Ganz sicher lohnt es sich nicht, die Effizienz unserer Montagelinie durch eine Platte von schlechter Qualität oder ein Stück Holz, das zerbricht, zu gefährden".

"Vor einigen Monaten haben wir eine dritte Plattenaufteilsäge Gabbiana von Scm gekauft, die zu den zwei bereits vorhandenen Sägen hinzukommt. Diese Plattenaufteilsäge ist in meinen Augen eine kleine Revolution in der Welt des Plattenaufteilens. Das Ergebnis übersteigt unsere Erwartungen: Wir verfügen jetzt über eine Schnittlinie, die unsere Produktivität gewaltig steigert. Wir können auf dieser Linie problemlos beliebige Materialien bearbeiten, ohne auf die Bequemlichkeit der Arbeitsaggregate zu verzichten, mit denen die Platten gedreht und de facto wie auf einer Winkelanlage bearbeiten werden können. Die Bediener werden dadurch bei ihrer Arbeit erheblich erleichtert - Schluss mit dem mühevollen Laden der Platten, kein Warten mehr, bis die Schieber und Saugnäpfe ihre Arbeit gemacht haben! Eine extrem vielseitige und leistungsstarke Maschine, die unsere Arbeitsweise in der Schreinerei verwandelt hat: Wo wir zuvor immer gehetzt warten, kann jetzt die Produktion eines Großteils unserer Halbfertigprodukte in Ruhe verwaltet werden. Für eine so präzise Programmierung wie unsere ist das ein sehr wichtiger Pluspunkt.

Wir sind so zufrieden mit dieser Art, die Probleme zu lösen, dass wir schon an neue Investitionen in unseren Maschinenpark der Nesting Bearbeitungszentren denken. Wir setzen nämlich schon seit Jahren die Lösungen Record-Accord von Scm ein, und ich bin mir sicher, dass die aktualisierte Ausführung dieser Maschine zu unserer vollsten Zufriedenheit funktionieren würde, genau wie unsere letzte Investition in die Plattenaufteilsäge Gabbiana. 

Es ist mir wichtig, noch einen weiteren Aspekt unserer Zusammenarbeit mit der Scm Group hervorzuheben, nämlich die Qualität des Kundendienstes. Unsere Anlagen müssen unter allen Umständen zuverlässig sein, deshalb haben wir uns technologisch ausgerüstete Partner ausgesucht, die uns optimal betreuen können.

 

Text von Franco Luca Rossetti – Xylon

Atl Group Spa (Italy)

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