Joubert

Technologies pour l'ameublement

Au cœur du contreplaqué

Malgré un départ aux aurores, le soleil était finalement au beau fixe pour cette journée de découverte placée sous le signe des machines SCM. Après un bon café, une traversée de la France et un détour par les pittoresques routes charentaises, la journée pouvait à proprement parler commencer par la visite de l'entreprise Joubert Plywood, spécialisée comme son nom l'indique dans la fabrication de contreplaqué en peuplier et en okoumé.

Si ce groupe familial, actuellement dirigé par la troisième génération, dispose de trois sites de production - dont un à Port-Gentil (Gabon) et un à Saint-Jean-d'Angély - la visite du jour concernait le site des Eliots, situé au nord-ouest d'Angoulême et doté d'une ligne d'équarrissage de panneaux SCM opérationnelle depuis 2011.

Avant de rejoindre la ligne de sciage, les bois sont préalablement transformés en contreplaqué.

"Nous récupérons tout d'abord les grumes de peuplier que nous découpons à longueur, explique Laurent Marty, directeur industriel. Elles passent ensuite dans une dérouleuse à bois courts qui permet de traiter des bois jusqu'à 2,7 m de long [les bois longs, jusqu'à 6 m, étant déroulés sur le site de Saint-Jean-d'Angély NDLR] puis sont séchées sur un nouveau séchoir de 30 m de long et 6,20 m de large acquis en 2016." Suite au déroulage, les feuilles de peuplier sont contrôlées. En cas de casse les "bandes" partent vers l'atelier de jointage "où elles sont retravaillées pour réaliser des feuilles entières, poursuit Laurent Marty. Elles sont alors redressées et réassemblées grâce à l'application d'un fil de colle."

Et le tour est joué. Ensuite l'ensemble des feuilles, peuplier ou okoumé, est encollé puis passé sous presse pour obtenir des panneaux de contreplaqué prêts à être sciés sur la ligne SCM.

Un sciage sur mesure

Acquise fin 2010 et opérationnelle après trois mois de réglages "sans problème majeur", cette ligne de sciage de finition est dotée d'un système de chargement automatique et travaille aujourd'hui en 1/8.

Equipée d'outils Leuco, "elle permet de traiter 4 000 panneaux par jour dans des longueurs allant de 2,15 m - pour la fabrication de portes - à 3,10 m".

Le tout, sans avoir besoin de changer d'outillage selon l'essence à scier.

"Actuellement nous n'utilisons que deux à trois jeux d'outils par an, sachant que la machine ne vibre pas et qu'elle assure une bonne tenue des pièces qui nous permet de maintenir un haut niveau de coupe."

Une fois les dimensions préprogrammées, les panneaux sont d'abord sciés sur le grand côté tandis que les chutes sont évacuées latéralement et broyées. Les panneaux sont ensuite transférés via des taquets pour assurer l'équerrage.

"Ce système de transfert sur mesure à été développé grâce à une étroite collaboration entre SCM et notre bureau d'études, indique Laurent Marty. Depuis la mise en route de la machine, le croisement des panneaux fonctionne bien."

En sortie de ligne place au sciage des petits côtés avec, là encore, une récupération des chutes qui seront réutilisées en tant que combustible pour la chaudière. Les panneaux sont alors totalement usinés et prêts à être livrés en France et dans le monde entier, sachant que Joubert Plywood réalise 70% de son chiffre d'affaires à l'export et notamment aux Pays-Bas qui reste le premier marché du groupe.

 

Source: revue Bois Mag

Joubert (France)

European plywood manufacturer

www.joubert-group.com

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