Binderholz

Technologie für den holzbau

Six up‘s und rundherum

Wir sprechen hier von Holzbautechniken. Insbesondere von Brettsperrholz, möglicherweise als den Baustoff der Zukunft Denn: Begriffe wie Kubatur und Komplexität werden im vorgefertigten Holzbau zukünftig allein schon deswegen immer wichtiger, um den in letzter Zeit stark gestiegenen Bedarf mit zertifizierten Bauteilekomponenten realisieren zu können. Das ist mit Brettsperrholz als „Baumaterial“ möglich. Alles erfordert letztendlich jedoch auch noch effiziente Fertigungsmethoden mit modernsten Technologien, um die gestellten Anforderungen zu bewältigen.

Beispiel für eine professionelle Umsetzung ist die maschinelle Nesting-Technologie, die von der österreichischen Binderholz Bausysteme GmbH mit mehreren Sechs-Achs-CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren vom Typ Routech „Oikos“ der italienischen SCM realisiert wird.

An fünf Standorten in Österreich, zwei in Deutschland sowie zwei in Finnland demonstriert die Unternehmensgruppe Binderholz hohe Kompetenz mit traditioneller Holzbautechnik sowie modernsten, hochautomatisierten Produktionsmethoden. Rund 1420 Mitarbeiter fertigen eine breite Massivholz-Produktpalette aus Schnittholz, Hobelware, Profilholz, Brettschichtholz, ein- und mehrschichtige Massivholzplatten, Brettsperrholz sowie noch Bio-Brennstoffe.

Hierbei ist es den Verantwortlichen wichtig, insbesondere die Wertschöpfung in der Produktion ständig zu verbessern - sowohl kreativ als auch innovativ. Das gilt für die eingesetzten Materialien ebenso wie bei intelligenten und flexiblen Fertigungstechniken, mit denen auch die zukünftigen Trends im BBS-Bereich zu realisieren sind.

Dazu Dipl.-Ing. (FH) Thomas Aigner von der Geschäftsführung und Betriebsleitung am Produktionsstandort in Unternberg:

„Unsere Brettsperrholzelemente müssen dem Kundenwunsch entsprechend absolut präzise sowie weitestgehend schon montage- und versetzfertig sein, wenn sie das Werk verlassen. Insbesondere auch so, dass bei der Montage auf der Baustelle die passgenauen Bauteile verlässlich montiert werden können und noch groß Anschluss- sowie Konstruktionsdetails nacharbeiten zu müssen. Wegen der Komplexität des Abbunds sind wir also darauf angewiesen, die Wand-, Decken- und Dachelementeplatten im Werk sofort fix und fertig bearbeiten zu können. Also, in nur einem einzigen Durchlauf und an allen sechs Seiten rundherum mit allen dafür erforderlichen Werkzeugen, die bereits montiert sind. Natürlich möglichst 24 Stunden rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche. Zudem ist es noch essentiell wichtig, dass die Bedienbarkeit der Maschinen so einfach wie möglich ist, weil zeitaufwendige oder komplizierte Programmierarbeiten bereits vorab in der Arbeitsvorbereitung gemacht wurden. Das heißt, mittels einer speziell vom Hersteller entwickelten SPS-gestützten Simulationssoftware werden die Bauteile nachgebildet, um einen störungsfreien Dauerbetrieb der Anlage sicherzustellen. Somit sind zur Bedienung an den Maschinen weniger Spezialkenntnisse erforderlich“.

Wie eingangs erwähnt wird, anstatt „nur“ auf den reinen Abbund zu setzen, jetzt modernste Nesting-Technologie genützt. Eine perfekte Synergie für alle Beteiligten.

Auf den im Werk eingesetzten drei Routech „Oikos“ Sechs-Achs-Bearbeitungszentren werden im Durchlauf die BBS-125 Elemente universell an allen sechs Werkstückseiten komplett bearbeitet. Die Arbeitsbreiten reichen von 50 mm bis 1.250 mm, die Arbeitshöhen von 20 mm bis 300 mm und eine Längenbearbeitung ist von 550 mm an bis 13.500 mm möglich.

Durch die Rundumbearbeitung müssen die Teile weder gedreht noch gewendet werden und für die Bedienung am Bearbeitungszentrum genügt ein einziger Mitarbeiter, der gleichzeitig auch noch bestückt und entlädt. Das muss kein CNC-Spezialist sein, da die Programmierung ja in der AV erfolgt.

Dank der stufenlos bis 16.000 1/min. hoch drehenden, 25 kW starken Spindel sowie dem automatischen Zugriff aller bereits im Werkzeugmagazin der Maschine bereitgestellten Bearbeitungswerkzeuge ist so ein zu hundert Prozent verlässliches Nesting möglich. Die Objekte sind in 3D dargestellt, somit ist zugleich jedes Montage- und Anschlussdetail am Werkstück bekannt und wird für die Bearbeitung berücksichtigt.

Insbesondere die Fünf-Achs-Einheit in Verbindung mit der sechsten Schiebeachse für alle Säge-, Fräs- und Bohrbearbeitungen von unten (Sägeblattdurchmesser bis 600 Millimeter) für beliebige Sägeschnitte sichern zusammen mit dem automatischen Werkzeugwechsler die außerordentliche Leistungsfähigkeit dieser innovativen Bearbeitungstechnik.

Alle von CNC-Bearbeitungszentren grundsätzlich bekannten Vorzüge der Sechs-Achs-Technologie können hier für nahezu unbegrenzte Bearbeitungsmöglichkeiten effektiv genützt werden.

Die im Magazin bereits vorhandenen Werkzeuge bearbeiten Dank der interpolierenden Achsbewegungen alle Bauteilekomponenten in jeder Neigung und Position. Vor allem auch das Sägen unter beliebigem Winkel und in allen Richtungen bietet bemerkenswerte Leistungsmerkmale und völlig neue Perspektiven. Also, flexible Winkelschnitte in fünf Achsen sowie die Möglichkeit, mit dem Sägeblatt quasi rundherum zu arbeiten.

Wichtig für eine wirtschaftliche Arbeitsweise sind zudem die vollautomatische Beschickung sowie Entnahmemöglichkeiten mit Stapler oder Kran. Das Bauteil selbst muss Dank der Rundumbearbeitung weder gedreht noch gewendet werden.

Für Dipl.-Ing. (FH) Thomas Aigner ist gleichfalls bedeutend, bereits im Werk den späteren Montageprozess der Wand-, Decken- und Dachelemente verlässlich kalkulierbar sicherstellen zu können. Er schätzt deshalb die aktuellen Umsetzungsmöglichkeiten mit den drei „Oikos“-Bearbeitungszentren (die erste davon bereits seit 2015 im Einsatz) ganz besonders und nennt seine Fakten: „Sechsseitige Nestingbearbeitung der Elemente mit hochdrehenden Werkzeugen die bereits im Wechsler vorhanden und ständig einsatzbereit sind. Alle aufwändigen Programmierarbeiten beziehungsweise erforderlich werdende Änderungen erledigen die Spezialisten in der Arbeitsvorbereitung. Die Bearbeitungsprozesse sind so für den Mann an der Maschine einfach zu bedienen und immer beherrschbar“.

Dass bei diesen Voraussetzungen die Montage der Bauteilkomponenten bei jeder Kubatur und/oder Komplexität vor Ort tatsächlich verlässlich und auch kalkulierbar möglich ist, unterstreicht nur ein weiteres Mal die tiefgreifende Kompetenz des Holzbauunternehmens – und ebenso die des Maschinenherstellers die von beiden Seiten zur Stärkung dieser Partnerschaft beitragen.

 

Text von Rudolf Bartl fur Holzbau-Magazin

Binderholz (Austria)

Solid wood products and building solutions

www.binderholz.com

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