Crosby Composites & CMS

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Herstellung hochpräziser Verbundwerkstoffteile

Das in Großbritannien ansässige Unternehmen Crosby Composites hat vor kurzem in ein CNC-Bearbeitungszentrum Ares 3626 aus dem Hause CMS investiert und dieses neben den bereits vorhandenen 5 CNC-Bearbeitungszentren installiert. Herr Crosby gründete sein Unternehmen vor 25 Jahren und hat sein ganzes Berufsleben in der Automobilsportindustrie verbracht.

Er begann seine Karriere als Ingenieur bei March, als Verbundwerkstoffe erstmals auf Rennwagen eingesetzt wurden. "Es war klar, dass dies eine Gelegenheit war, die zunehmend größeres Potential bieten würde, also gründete ich meine eigene Firma", erinnert er sich. "Wir begannen mit sehr einfachen Nass-Laminierverfahren und gingen im Laufe der Entwicklung des Unternehmens zur Verwendung von vorimprägnierten Fasern und der Härtung im Autoklaven über.“ Vor etwa acht Jahren führte Herr Crosby die 3D-Modellierung und -Bearbeitung ein. Bis dahin stufte er die Systeme als zu teuer ein, aber CNC-Bearbeitung und CADCAM wurden schnell zu alltäglichen Hilfsmitteln. Der Einsatz dieser Art von Technologie stellt die einzige praktikable Möglichkeit dar, die Maschine wiederholbar und mit der von uns benötigten Genauigkeit arbeiten zu lassen", fügte er hinzu. "Der F1-Markt erfordert im Allgemeinen eine maximale Auflage von sechzehn Teilen. Ist keine äußerst effiziente Bearbeitung möglich, kann es schwierig werden, die Kosten für die Bearbeitung aller Teile zu rechtfertigen." Im Hinblick auf die neu installierte Maschine und ihre positiven Auswirkungen auf die Geschäftsentwicklung sagte Herr Crosby: "Es ist wichtig, dass wir als Unternehmen mit der besten verfügbaren Technologie ausgestattet sind. Genau das haben wir mit dieser neuen Ressource von CMS getan. Sie erweitert unsere Fähigkeit bei der Modellherstellung und bietet eine unübertroffene Kapazität zum Trimmen von Komponenten, Aspekte, die auf dem heutigen Markt von entscheidender Bedeutung sind." Nach der Auftragserteilung erstellte CMS UK Ltd. eine umfassende Projektplanung, die sicherstellte, dass alle Teile des Projekts in der richtigen Reihenfolge und zum richtigen Zeitpunkt geliefert und installiert wurden. Damit konnten die engen Deadlines respektiert werden, die von Crosby gefordert und von der Automobilsportindustrie diktiert wurden.

Bei der installierten Maschine handelt es sich um das 5-Achsen-Bearbeitungszentrum Ares 3626 von CMS mit einer X-Achse mit 3600 mm, einer Y-Achse mit 2600 mm und einer Z-Achse mit 1200 mm, das mit einem großen Arbeitstisch mit den Maßen 3120 mm x 2020 mm ausgestattet ist. Dieses System ermöglicht Tandem- oder Einzeltischbearbeitung. Vollständig verriegelte, automatische Türen stellen sicher, dass der Bediener vollständig vor Gefahren im Schneidbereich geschützt wird, und ein modernes Vakuum-Haltesystem sorgt für eine äußerst effektive und unauffällige Lösung für den Halt der Werkstücke. Dies stellt bei dieser Art von Bearbeitung einen großen Vorteil dar. Die beiden Rotationsachsen mit einer leistungsstarken Spindel 12 KW mit 24000 U/Min., HSK-Werkzeugspanner und automatische Werkzeugwechsler mit 8 Stationen gewährleisten eine belastbare und flexible Schneidekapazität. Ein besonderer Vorteil der CMS 5-Achsen-Kopfbaugruppe besteht im einzigartigen Spannmechanismus für die Rotationsachsen, der für zusätzliche Steifigkeit bei der Bearbeitung im 3 + 2- und 3-Achsen-Modus sorgt. Als Ergebnis der großen Erfahrung von CMS in der Branche verfügt die Maschine über einen wirksamen Schutz gegen das Eindringen von Kohlestaub in die Gleitführungen und die Elektrik sowie eine effiziente Absaughaube, die sich mit den Achsbewegungen dreht. Die Werkzeugeinstellung erfolgt über eine automatische Laser-Einstellvorrichtung für Werkzeugdurchmesser und -länge, die eine präzise und zuverlässige Werkzeuggenauigkeit gewährleistet. Eine Funksonde rundet das Paket ab und bietet die notwendigen Funktionen für die Teilepositionierung und Inspektion. Neben der Erhöhung der Präzision, die mit diesem Ansatz möglich ist, besteht ein weiterer großer Vorteil darin, dass die gesamte Bearbeitung und Prüfung auf der Werkzeugmaschine in einer einzigen Aufspannung durchgeführt werden kann. Herrn Crosby erläutert, dass es unmöglich sei, die erforderlichen Toleranzen einzuhalten, wenn zwischen einer Reihe von Spannvorrichtungen gewechselt werden müsse, während der Einsatz mehrerer Aufspannungen auf verschiedenen Spannvorrichtungen zu einem höheren Zeitaufwand führe.

Der erste Satz von siebzehn Komponenten, die nach diesem Verfahren hergestellt wurden, wurde an eines der F1-Teams geliefert und ohne Konfrontationen oder Nacharbeit auf dem Auto montiert. Dies war eine vollkommen neue Erfahrung in der Geschichte des Teams, die bisher mit keinem Satz an Verbundwerkstoffteilen von einem beliebigen Lieferanten verzeichnet werden konnte. "Seitdem haben wir die Überprüfung auf der Maschine so häufig wie möglich eingesetzt", sagte Crosby. "Sie stellt sicher, dass wir alle Fehler erkennen, bevor sie bei unserem Kunden landen. In den sechs Monaten, in denen wir mit diesem Ansatz arbeiten, wurde lediglich ein Teil zurückgewiesen, und zwar lediglich aufgrund einer zu kleinen Öffnung. Wir werden weiterhin Technologie einsetzen, um die Arbeit besser und genauer zu erledigen", so Herr Crosby. "Wenn die Teams erst einmal erkannt haben, welche Präzision wir anbieten können, werden sie bald von anderen Lieferanten, die regelmäßig Kisten mit nicht zusammenpassenden Teilen abliefern, zu uns wechseln.”