Abricht- und Dickenhobelmaschine

Die SCM Tischlereimaschinen sind die Frucht kontinuierlicher interner Entwicklungen sowie das Ergebnis aus der Summe der besten Fachkompetenzen, die durch den Einstieg von Minimax in SCM erworben wurden. Diese traditionsreiche Marke bleibt heute als Modellname erhalten.

Entdecken Sie die Geschichte

Eine Abricht- und Dickenhobelmaschine ist eine kombinierte Tischlereimaschine, die die Verarbeitung eines Abrichthobels und diejenige eines Dickenhobels in sich vereint.

Die Abricht- und Dickenhobel von SCM erlauben den Wechsel von einer Verarbeitung zur anderen in kürzester Zeit.

Diese Schnelligkeit beim Wechsel vom Abrichten zum Dickenhobeln ist für die Arbeit von Tischlern und Schreinern sowie von Hobbyschreinern extrem wichtig, da sie oft an einem einzigen Werkstück arbeiten. Im Gegensatz zur Serienfertigung, bei der mehrere Werkstücke an einem der beiden Hobel bearbeitet werden, bevor zum anderen gewechselt wird, arbeiten sie mit beiden Hobelarten, daher erleichtert und beschleunigt die Schnelligkeit des Wechsels von einem Hobel zum anderen ihre Arbeit.

Die Abricht- und Dickenhobel von SCM sind kompakt und robust, daher eignen sie sich bestens für eine besonders flexible Herstellung. Sie sind ideal für anspruchsvolle Handwerker, Tischlereien und Schreinereien.

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Verzichte ich nicht auf einige Vorteile, wenn ich statt separaten Maschinen eine kombinierte Abricht-/Hobelmaschine anschaffe?

Das hängt von Ihrer Situation und Ihrem Platzangebot ab. Meiner Meinung nach ist diese Kombination für einen Ein- oder Zwei-Mann-Betrieb auf kleinem Raum die einzige Möglichkeit, und ich würde argumentieren, dass dies kein wirklich angemessener oder fairer Vergleich ist. In den meisten kleinen Betrieben, in denen ich in den letzten 40 Jahren tätig war, waren ein 6-Zoll-Abrichthobel (vielleicht 8", wenn dafür Platz ist) und eine 12-Zoll-Lunchbox-Hobelmaschine (oder vielleicht eine 15-Zoll im Standalone-Betrieb) der gängige Standard. Und diese müssen auf Rollen stehen und/oder eingelagert werden, wenn sie gerade nicht in Gebrauch sind. Wie häufig müssen Sie Bretter mit einer Breite von über 6-8'' bearbeiten? Ziemlich häufig. Breiter als 12"? Nicht so häufig, zumindest nicht mit normalem Bestand. Eine 12"- oder 16"- Abrichthobel-/Langhobel-Kombination würde viel weniger provisorische Lösungen erfordern und in den meisten Fällen mehr Kapazität, mehr Pferdestärken und bessere Qualität bieten - und lediglich die Hälfte des Platzes beanspruchen. Und das alles für weniger Geld (bei gleicher Größe), oder für nur ein bisschen mehr Geld, wenn man den "Standard", von dem wir oben sprachen, vergleicht.

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Warum haben europäische Abricht-/Langhobel-Kombinationen im Allgemeinen kürzere Abrichtbetten als Stand-Alone-Abrichthobelmaschinen gleicher Breite?

Diese sind in ersten Linie platzsparend konzipiert, so dass ein längeres Bett weniger sinnvoll ist. Berücksichtigt man, dass die meisten kleinen Betriebe sich auf Möbelteile konzentrieren, besteht kein wirklich hoher Bedarf, Stoßflächen von mehr als 72" oder kürzer zu richten, zu kanten oder abzuflachen. Wenn Sie keine Leisten herstellen, haben Sie keinen hohen Bedarf an längeren Brettern, und es hat keinen Sinn, eine Kante oder Stoßfläche mit Leisten zu verbinden. Einfach die Stärke bestimmen und das Profil formen. Diese Präzision ist einfach nicht erforderlich und führt zu einer unglaublichen Verschwendung, bei oftmals 3-4' unbrauchbarem Material bei einem 10'-Brett. Bei der Bearbeitung von Längen von 8' oder mehr, wie bspw. bei einer Platte für einen Esstisch, können Sie Verlängerungssysteme von verschiedenen Anbietern auf dem Nachrüstmarkt kaufen oder Sie bauen sich Ihr eigenes. Diese Kombi-Maschinen konzentrieren sich eher auf die Breite, als auf die Länge, und Sie werden feststellen, dass dies viel praktischer, nützlicher und schöner ist und Ihnen einen größeren Gestaltungsspielraum mit einem breiteren Bestand bietet.

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Ist die Umrüstung nicht mit großem Aufwand verbunden?

Eine Minute für den Wechsel. Normale Möbelprojekte erfordern zwischen den Funktionen Abrichten und Langhobeln vielleicht 1 Stunde Gesamtfräszeit, und in dieser Stunde sind höchstens 1-3 Umrüstungen erforderlich. Vergleichen Sie diese Werte nun mit separaten Maschinen mit geringerer Kapazität, wenn beide Maschinen über Rollen verfügen, oder eingelagert sind. Um von der Abrichthobelmaschine zur Langhobelmaschine zu wechseln, müssen Sie eine Maschine aus dem Weg räumen und die andere an deren Platz stellen. Dann müssen Sie den Staubabzugschlauch und den Elektroanschluss umstecken. Hier sprechen wir nun von 3-5 Minuten pro Umrüstung und mehr Aufwand. Ich habe beide Seiten erlebt, und der Unterschied ist nicht gering - die Kombi-Maschine ist bei weitem schneller.

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Müssen Sie Ihre Abrichthobelmaschine jedes Mal neu einstellen, wenn Sie von der Langhobelmaschine zurück zur Abrichthobelmaschine gehen?

Nicht mit der Minimax. Hier wird alles präzise eingestellt und bearbeitet. Nachdem Sie die Einstellungen einmal ausgeführt haben, können Sie immer wieder zuverlässig zur gleichen präzisen Einstellung zurückkehren, ohne dass Sie Nachjustierungen vornehmen müssen.

Welches ist der richtige Schneidkopf für mich, der Xylent-Schneckenkopf oder das Tersa-System mit geradem Messer?

Dies ist eine Diskussion vom Typ "Großartiger Geschmack! ... Weniger Füllung!".

Sowohl Tersa, als auch Xylent sind großartige Systeme. Ist Ihr Betrieb eher ein Handwerksbetrieb, stellt wahrscheinlich Tersa die beste Wahl dar. Haben Sie hingegen einen Produktionsbetrieb, bietet wahrscheinlich Xylent mehr Vorteile. Entgegen der landläufigen Meinung und dem Internet-Geschwätz zeigen Tests immer wieder, dass das beste Finish immer noch mit einem frisch geschärften, geraden Messer, wie bei Tersa, gewährleistet wird. Mit den Hartmetallmessern, die auf segmentierten, schneckenförmigen Köpfen angeordnet sind, können Sie jedoch längere Zeiten zwischen den Messerwechseln erreichen. Bei beiden Systemen handelt es sich um intelligente und elegante Lösungen, die keine Messereinstellung erfordern. Beim Tersa-System können Sie die Messer in unter 2 Minuten wechseln. Dagegen kann es je nach Größe des Hobels und des Durchmessers Ihres Kopfes bis zu 7-10 Minuten dauern, alle Messer eines Xylent-Kopfes zu drehen. Beide Systeme sind leiser als ein Standardkopf. Bei Tersa ist dies darauf zurückzuführen, dass die Messer nur 2 mm über den Messerkopfkörper überstehen. Brauchen Sie jedoch ein besonders geräuscharmes System, dann nehmen Sie den Xylent-Kopf.

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Warum präsentieren sich die Arbeitstische aus Gusseisen mit Rillen, statt mit einer glatt geschliffen Fläche?

Die Fräsbearbeitung auf dem Tisch bietet einen Vorteil gegenüber glatten Oberflächen und ist teurer in der Ausführung. Sie ist auch effizienter. Dies kann auf einem Abricht- oder Langhobeltisch äußerst vorteilhaft sein. Wenn die Oberfläche eines Bretts flacher wird, nimmt ihr Oberflächenwiderstand zu und erzeugt mehr Vakuum zwischen der Oberfläche und dem Tisch. Dadurch wird es schwieriger, Druck auszuüben. Durch die Rillen kann sich der Vakuumeffekt in geringerer Weise auswirken. Es ist ziemlich raffiniert, aber Sie werden einen Unterschied bemerken.

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Welche Vorteile bieten die Abricht-/Langhobelmaschinen Minimax gegenüber der Konkurrenz?

Sie bieten mehrere Vorteile. Die Abricht-/Langhobelmaschinen Minimax weisen die besten und kürzesten Umrüstzeiten auf. Dies ist insbesondere darauf zurückzuführen, dass bei den Minimax der Langhobeltisch beim Einsatz der Abrichthobelmaschine nicht ganz nach unten gefahren werden muss. Dadurch können bei jeder Umrüstung zwischen Abrichthobel- und Langhobelfunktion bis zu 25 Umdrehungen des Positionsrades in jeder Richtung eingespart werden. Bei anderen Herstellern endet der Staubabzuganschluss auf gegenüberliegenden Seiten der Maschine. Dies ist bei den Minimax nicht der Fall. Unser Staubabzuganschluss endet bei jeder Funktion in der exakt gleichen Position, so dass Sie keinen längeren Schlauch benötigen und diesen nicht versetzen oder Ihre Staubabsaugung neu positionieren müssen. Im Allgemeinen bieten die Minimax-Maschinen auch schwerere Komponenten, dickere Gussteile und die bessere Fräsbearbeitung. Und aufgrund der engeren Toleranzen behalten die Minimax Maschinen ihre Einstellungen über einen längeren Zeitraum bei. Der Anschlag der Minimax ist länger, höher und steifer und kann an zwei Punkten arretiert werden, um gegenüber der freitragenden Konstruktion anderer Maschinen eine maximale Steifheit zu gewährleisten. Ihnen stehen auch mehr und vielfältigere Messerkopfoptionen zur Verfügung. Das grundlegende Konstruktionsprinzip der Minimax ist 40 Jahre oder älter. Und dennoch sind Maschinen aus allen Epochen noch immer in Betrieben auf der ganzen Welt im Einsatz.

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