Quando le persone fanno la differenza

Tecnologia made in italy, innovazione, eccellenza, dinamismo, diversificazione, crescita, ma anche riqualificazione del territorio e occupazione: sono solo alcuni degli aspetti emersi a colloquio con Davide Masnada, amministratore delegato e direttore generale di CMS. 

Leggere la storia degli ultimi cinquant’anni di CMS valorizza il tessuto industriale del nostro Paese, dove esistono realtà che confermano la possibilità di trarre vera soddisfazione dal proprio impegno imprenditoriale. Ancor di più se la “macchina” che ti ha portato al meritato successo è in continua evoluzione, cresce insieme alle persone che se ne prendono cura e al territorio che la ospita. 

“Dal piccolo al grande” vuol dire ripercorrere le tappe attraverso le quali CMS, dal 1969 - anno in cui è stata fondata da Pietro Aceti, che ne è rimasto presidente fino al 2013 - è divenuta parte di SCM Group, gruppo riminese tra i primi al mondo nella creazione, nella produzione e nella distribuzione di soluzioni tecnologicamente avanzate per la lavorazione del legno, con 3300 dipendenti e 600 milioni di euro di fatturato. “La capogruppo”, come la definisce Davide Masnada, “che ha fatto tanto per CMS”. 

Nel luglio del 2015, infatti, CMS è stata acquistata nella sua totalità da SCM Group, ma se si guarda al suo recente passato si scopre una strategia industriale fatta di acquisizioni, intelli-genza imprenditoriale e capacità di rinnovarsi nel tempo. CMS è formata da due divisioni, che sono rappresentate da 4 marchi importanti, vanta un fatturato consolidato di oltre 120 milioni di euro, oltre 600 dipendenti, cinque filiali estere e una rete commerciale che copre tutte le aree geografiche del mondo. 

L’azienda nasce come produttore di macchine per la lavorazione del legno, prima semiautomatiche e poi automatiche, e infine a controllo numerico. La prima macchina a CN è stata realizzata nel 1977 e ha lavorato fino a pochi anni fa presso la società Minelli. Oggi fa bella mostra di sé all’ingresso della parte produttiva dello stabilimento di Zogno. 

Oltre al legno, con l’acquisizione di Brembana Macchine, si aggiungono i centri di lavoro CNC per la lavorazione dei materiali lapidei, marmo in primis. Successivamente la gamma di prodotti si allarga con l’acquisizione dei marchi Tecnometal (azienda produttrice di macchine per la lavorazione del vetro piano), Villa Termoformatrici (macchine per la termoformatura), Masnada Macchine (macchine per la lavorazione di materiali plastici) e, infine, Tecnocut (taglio a getto d’acqua) e Balestrini (legno massiccio) 

Oggi il core business di CMS è la produzione di centri di lavoro multiasse CNC e termoformatrici da lastra per il settore dei compositi e delle materie plastiche. Questo comparto porta un fatturato di circa 70 milioni di euro e pone l’azienda di Zogno fra le eccellenze del settore a livello internazionale, con una clientela invidiabile che va dall’aerospaziale, con Boeing - “Dove ci sono una ventina di macchine a marchio CMS che lavorano a ciclo continuo”, sottolinea Davide Masnada - a Embraer in Brasile e IAI in Israele. CMS serve anche McLaren e Williams in Formula1 e Mercedes, Alfa Romeo, Renault, Volkswagen e Ferrari nell’industria automobilistica. Non da ultimo, le macchine CMS vengono utilizzate anche nel settore delle imbarcazioni: alcuni componenti di Luna Rossa, Oracle Racing e Artemis sono a marchio CMS. “Chapeau!” Direbbero i francesi. 

Si può diversificare e integrare allo stesso tempo? 

Esiste un valore aggiunto dietro alle acquisizioni che dai primi Anni Ottanta a oggi hanno segnato la storia di CMS. Un valore che va al di là della crescita del gruppo in termini di fatturato e che deriva da alcuni aspetti che è bene evidenziare: acquisizioni italiane, anzitutto, recupero e valorizzazione del territorio, con una preziosa ricaduta a livello occupazionale, capacità di diversificare e interconnessione fra sviluppo e integrazione dei reparti produttivi. Ci vuole intelligenza progettuale per sfruttare la varietà merceologica del gruppo e far emergere le sinergie fra settori diversi, per una proposta commerciale concorrenziale. 

Ma cosa vuol dire e cosa comporta tutto ciò? Dice bene Davide Masnada quando afferma: “Siamo troppo presi, troppo concentrati su quello che è il nostro business, su quello che è l’ordinario e non riusciamo a concentrarci per aprire progetti strategici che non siano evoluzioni delle nostre macchine. Da qui l’intento di tornare a crescere un po’ come “gruppo”, quindi, pre-valentemente per acquisizioni piuttosto che per crescita interna”. 

Le acquisizioni intervenute negli anni hanno diversificato il prodotto e allargato la proposta commerciale, ma il concetto di “diversificazione” in CMS va a braccetto con quello di “integrazione”. Sono state le persone che lavorano in azienda a fare la differenza, facendo appello a creatività ed engineering, rafforzando il dialogo fra i reparti produttivi di settori diversi, per sviluppare la capacità di rielaborare dispositivi e parti meccaniche che sono state progettate per uno specifico scopo e ripensarle su altri impianti. 

Questo offre una libertà progettuale e un’abbon-danza di soluzioni tecnologiche che, abbinate all’intelligenza ingegneristica, forniscono sicuramente una marcia in più, a livello sia di costi sia di flessibilità della proposta commerciale. Un vantaggio nei confronti di tutti coloro i quali hanno una proposta commerciale standard, con limitata flessibilità. L’offerta diventa così “customizzata” in tempi brevi, i reparti produttivi di settori diversi dialogano in maniera efficace e funzionale, con il risultato di avere a disposizione alternative progettuali su misura… a portata di stabilimento. 

Ciò ha permesso riscontri lusinghieri soprattutto nei confronti dei concorrenti tedeschi, i cui clienti hanno iniziato a guardare al prodotto italiano con reale interesse, preferendo spesso la tecno-logia made in Italy a quella dei loro fornitori locali storici, a conferma di quel dato particolarmente significativo che vede i trasformatori tedeschi di materie plastiche al primo posto fra i clienti dei costruttori di macchine italiani. In un tempo relativamente breve, quindi, l’azienda bergamasca ha raggiunto i tedeschi in termini di competitività. 

“Nell’ultimo anno abbiamo sviluppato delle termoformatrici particolari che possono stampare non solo sottovuoto ma anche in “pressure forming”, per lavorare superfici più dure, più rigide, più strutturate. Da qui lo stampaggio dei materiali plastici, un po’ impropriamente chiamati “compositi”, che riusciamo a termoformare; tipiche le applicazioni per le valigie. Abbiamo poi realizzato anche applicazioni in “twin sheet”… e siamo così entrati in aziende tedesche che, da oltre vent’anni, acquistavano esclusivamente macchine (made in Germany)”, spiega Davide Masnada. 

Tutto ciò è davvero strategico in CMS e viene ben esplicitato da Fabio Gaiazzi, product manager Thermoforming: “In CMS abbiamo la fortuna di poter contare su una vasta gamma di prodotti, per cui, inevitabilmente, ciò porta in casa delle tecnologie. Tecnologie che, per allinearsi al mercato, sono sempre tenute al top, peraltro in settori diversi tra di loro. Abbiamo quindi il vantaggio che, per ogni prodotto, ereditiamo l’esperienza fatta da altri reparti produttivi. Ad esempio, i servomotori sono gli stessi che usiamo sui centri di lavoro a 5 assi, che produciamo per l’aerospaziale; su una macchina che 10 anni fa veniva mossa con pistoni pneumatici, o motori paragonabili a quelli di una lavatrice, stiamo usando gli stessi servomotori che ritroviamo poi sui centri di lavoro che vengono usati per tagliare i pezzi di un caccia militare…”.

Il territorio e la comunità sociale 

Sebbene la rete commerciale di CMS si estenda da una parte all’altra del globo, le acquisizioni sono avvenute tutte in territorio nazionale, con una formula vincente che ha saputo far colloquiare settori apparentemente lontani come: legno, vetro, marmo, pietra, metallo, plastica e materiali compositi. Davide Masnada, con il supporto costante della capogruppo SCM, ha apportato in pochi anni una serie di interventi di reindustrializzazione che hanno visto coinvolte diverse aree di fabbriche dismesse dei territori della Val Brembana e limitrofi. 

Indubbiamente la comunità sociale ed economica ne ha tratto beneficio, anche come boccata d’aria per l’occupazione. Alcuni marchi storici dell’economia locale hanno avuto una seconda vita, ora inseriti in una famiglia estesa, quella di SCM Group, dove un meccanismo ben oliato riesce a coordinare efficacemente gli sforzi di tutto il gruppo allargato. 

Recentemente CMS ha perfezionato l’acquisizione, nel comune di Zogno, di circa 27 mila metri quadrati appartenenti all’area della ex Manifattura Valle Brembana (MvB). L’investimento iniziale, per aggiudicarsi la base d’asta, è stato di 2,2 milioni di euro, che saliranno a circa 10 milioni, ultimati i lavori per la riconversione. L’operazione dovrebbe concludersi entro l’inizio del 2018, quando tutti i capannoni saranno riconvertiti da tessitura a industria meccanica. L’operazione conferma il forte radicamento dell’azienda sul territorio e la fiducia che la proprietà (le famiglie Aureli e Gemmani, cui fa capo SCM) ha riposto nel management. 

A bordo macchina, nel comparto compositi e plastica di CMS 

Il reparto di ricerca e sviluppo di CMS ha un asso nella manica: la disponibilità di un’esperienza maturata nel tempo e l’interconnessione fra know-how di settori diversi. Il risultato è una proposta commerciale competitiva e una gamma di centri di lavoro e termoformatrici all’avanguardia. 

Durante l’open house che ha avuto luogo dal 28 al 30 settembre sono state mostrate le termoformatrici della serie BR5, adatte per lavorazioni di “pressure forming” e termoformatura sottovuoto, completamente automatiche o a carico manuale. Questi macchinari sono in grado di operare con materiali termoplastici standard e con materiali più tecnici, quali i compositi, per lavorazioni più complesse, che necessitano di forze importanti per la trasformazione del materiale. Il sistema di termoformatura dispone anche di una tecnologia avanzata per il riscaldo, sempre a infrarossi con lampade alogene e con un controllo compute-rizzato, che permette di ridurre notevolmente i tempi dei cicli di lavorazione della lastra nella stazione di riscaldo. Di conseguenza, anche i consumi energetici si riducono notevolmente. 

“Lo sviluppo CMS di questi ultimi anni è tutto votato alla riduzione dei tempi morti della macchina, che inevitabilmente ne incrementano il costo finale. Anche lo sviluppo tecnologico per ridurre i consumi energetici è un aspetto che CMS ha, nel tempo, curato particolarmente. Ottimizzando il riscaldo, per mezzo di motori ad alte prestazioni con energia rigenerata in rete invece che dissipata in calore: una forma di recupero che valorizza i nostri impianti. Il risparmio energetico è specificamente legato al tipo di produzione e/o al tipo e alla quantità di materiale in lavorazione. Con una certa semplificazione, possiamo dire che, rispetto a una stessa configurazione macchina di dieci anni fa, nelle ultime evoluzioni abbiamo portato la macchina a produrre il 30% in più. Questo grazie al miglioramento del sistema dei riscaldi, a una macchina più veloce e a un processo di raffreddamento dei pezzi più efficiente”, precisa Massimo Guerra, sales manager della divisione plastica e termoformatura. 

CMS significa Costruzione Macchine Speciali ed è infatti la flessibilità la caratteristica peculiare che più la identifica: una risposta commerciale che si adatta alle esigenze del cliente, con una gamma completa di macchinari. Il confronto con il primo paese concorrente, la Germania, è qualcosa che è sempre presente, una sorta di sfida continua. Fortunatamente ci sono importanti differenze: “Noi e i tedeschi? Cambiano i macroparametri... è proprio diverso l’approccio. 

CMS si propone al cliente con un’apertura mentale differente, con la genialità e la dinamicità tipiche delle industrie italiane di eccellenza. E con un valore aggiunto: la flessibilità. Noi, come gruppo, siamo in grado di fornire, come ben evidenziato nell’open house, tutta la filiera completa: macchinari per la creazione dello stampo, così come per utilizzarlo. Ciò significa che abbiamo la possibilità di soddisfare tutte le richieste del cliente, dalla realizzazione del primo modello, alla fabbricazione dello stampo, all’esecuzione della termoformatura e del taglio fino all’imballaggio. Ergo: CMS è in grado di seguire veramente il cliente lungo tutto il percorso che porta alla creazione di un manufatto. In questa completezza d’offerta non abbiamo concorrenti”, evidenzia Massimo Guerra.

Articolo di Girolamo Dagostino