Linea integrata per serramenti, ad alta produttività

16/apr/2021

Il mondo dei serramenti si evolve per stare al passo con le novità del mercato e i nuovi sistemi intelligenti della domotica. Le finestre si arricchiscono di soluzioni e caratteristiche tecniche sempre più avanzate per rendere le nostre abitazioni sempre più belle, sicure e confortevoli. L’innovazione tecnologica torna quindi ad essere la principale chiave per il successo dei produttori del settore.

Ne sa qualcosa Internorm, azienda austriaca leader in Europa nella produzione di serramenti, per la quale SCM ha sviluppato una linea completa di scorniciatura, tenonatura, fora-fresatura e profilatura. Nel concreto, un sistema completo ad alte prestazioni per la produzione di finestre in legno/alluminio altamente tecnologiche, come quelle che da decenni fanno la forza di quest’azienda ai vertici del mercato.

SCM è partner di Internorm da oltre vent’anni. Dopo una prima linea integrata installata nel 1995 per far fronte alla produzione in crescita nel settore delle finestre standard in legno e dopo molti altri investimenti finalizzati alla produzione di finestre speciali, nel 2011 l’azienda ha investito in una linea ancora più evoluta, integrata e ad alte prestazioni, una “System 8”, per anticipare i trend di mercato in termini quantitativi e qualitativi.
 

I vantaggi della linea

L’esigenza che il team di SCM Engineering ha cercato fin da subito di soddisfare era quella di una linea dedicata alla produzione di ante e telai, in grado di raggiungere massimi livelli di produttività, superiori agli standard (8 elementi di anta e 6 elementi di telaio al minuto) e di garantire al tempo stesso un’elevata flessibilità nel caso di lavorazioni a “lotto 1” di elementi di lunghezza molto variabile: da 220 fino a 3500 millimetri.

Tutte le tecnologie SCM fornite consentono set-up completamente automatici con tempi inferiori al minuto.

Il lavoro, inoltre, è ulteriormente ottimizzato e semplificato dal software supervisore di linea Maestro active watch che consente la gestione dell’intero processo di produzione, il monitoraggio in tempo reale dello stato delle singole macchine e di tutta la linea e un’interconnessione bidirezionale con i sistemi informatici di fabbrica.
 

Scorniciatura

Già in questa prima fase di processo si ottiene una maggiore produttività. Merito della scorniciatrice automatica “superset tx” con innovativo sistema di set-up, che in caso di utilizzo di utensili con differenti diametri, consente di ridurre fino a 20 volte il tempo di messa a punto della macchina.

Un transfer di collegamento con funzione di buffer e ribaltamento dei pezzi di 180°, consente l’accumulo temporaneo e l’invio dei pezzi alle macchine successive non appena queste sono libere, bilanciando cosi la produzione in base ai loro tempi di lavorazione e tenendole sempre opportunamente alimentate.
 

Tenonatura

Una volta scorniciati, i pezzi sono convogliati tramite transfer verso l’area di tenonatura “celaschi tlv” caratterizzata da due tenonatrici monolateriali, speculari e complementari. Esse permettono di eseguire la tenonatura sulla testa del pezzo, prima, e sulla coda, successivamente, dopo che il pezzo è stato opportunamente riferito per garantirne la perfetta lunghezza. Grazie all’utilizzo delle tenonatrici monolaterali si possono lavorare pezzi con lunghezze differenti, proprio come avviene in una produzione “a lotto 1.

Una volta tenonati, i pezzi vengono caricati su un altro tavolo di collegamento e bufferizzazione e quindi ruotati di 90° per il passaggio successivo nei centri di fora-fresatura.
 

Fora-fresatura

Protagonista in questa fase di processo, il centro di foratura e fresatura a passaggio “fleximat”, che consente di eseguire tutte le lavorazioni accessorie, come la fresatura per la serratura e i fori per maniglia, sede incontri e di giunzione, necessari per il successivo assemblaggio della finestra.

Modellato sulle necessità produttive del cliente, “fleximat” può assumere diverse configurazioni, in base al numero e alla posizione dei gruppi operatori, fino a consentire la lavorazione simultanea dei gruppi a forare e fresare e ridurre, così, drasticamente i tempi di ciclo.
 

Profilatura

Un altro trasportatore con funzione di buffer, essenziale per bilanciare le cadenze del flusso, porta il pezzo a una profilatrice “profitech” per la profilatura esterna degli elementi dell’anta e del telaio. Numerosi i vantaggi di questa soluzione SCM, come il magazzino utensili a 12 posizioni e gli elettromandrini altamente versatili che consentono di passare da un profilo all’altro senza la necessità di alcun intervento da parte dell’operatore.
Successivamente, altre due profilatrici “profitech” si occupano della profilatura interna dell’anta e del telaio.

Telai e ante sono così completati su ogni lato e convogliati su un banco di collegamento fino alla stazione di scarico dove saranno sottoposti al controllo visivo e qualitativo da parte dell’operatore.
 

A completamento della linea, sono disponibili molte altre soluzioni tecnologiche SCM adibite a funzioni speciali o ad altre fasi di processo.

E’ il caso – solo per citare un esempio - della levigatrice “dmc system t7” a nastro largo con sette gruppi operatori: grazie alla sua struttura modulare, è in grado di offrire una soluzione per ogni esigenza produttiva di calibratura, levigatura e strutturazione. Grazie alla multidirezionalità del gruppo planetario, in particolare, è possibile ottenere eccellenti risultati di finitura strutturata e a poro chiuso anche su ante di finestre.